Applicare al settore dell’alta velocità ferroviaria la lega di alluminio di derivazione aeronautica. E farlo con le migliori tecnologie perché, pur non dovendo librarsi in volo, anche i mezzi die viaggiano sui binari possono beneficiare enormemente di una riduzione di peso senza la rinuncia a resistenza e affidabilità. Si potrebbe riassumere tosi la ricetta del successo di omer, società siciliana specializzata nella progettazione e produzione di componenti e arredi interni di treni superveloci, regionali e metropolitane. Ma dietro al percorso di questa realtà fondata nel 1990 per produrre componenti per gli autobus e poi diventata punto di riferimento a livello internazionale per il mondo ferroviario, tanto da “vestire’ gli interni dei treni Frecciarossa, dei TGV francesi e degli Amtrak americani, c’è molto di più. «In realtà», racconta Giuseppe Russello, fresco del riconoscimento di cavaliere del lavoro e amministratore delegato di Omer, «quando mio padre api l’azienda lo fece per produrre componenti per veicoli su gomma. La scelta vincente fu quella di specializzarsi fin dall’inizio nella lavorazione della lega di alluminio di derivazione aeronautica, cosa die ci ha consentito di sviluppare nuovi mercati e aprirci al settore ferroviario quando, a metà degli anni Novanta, la produzione locale di autobus andò in crisi». L’altro segreto del successo nazionale e internazionale di Omer, che oggi occupa circa 400 persone tra il quartier generale di Carini, in provincia di Palermo, e il secondo stabilimento aperto a Detroit, negli Stati Unti, è stato l’altissimo grado di specializzazione. «Una volta cominciato a lavorare per il settore ferroviario ci siamo specializzati nell’allestimento di componenti interni, facendo della ricerca e dell’innovazione di processo e di prodotta i1 nostro punto di forza», sottolinea Salvatore Giosuè, CFO di Orner. Se l’azienda palermitana è riuscita a imporsi come il più importante player europeo a livello di know how, soluzioni ingegneristiche e tecnologiche in questa nicchia di mercato, diventando il riferimento per grossi gruppi multinazionali che realizzano i treni più moderni come Alstom, Siemens, e Hitachi, è infatti grazie a un processo produttivo che garantisce b massima qualità di componenti che, nell’arco della loro vita, sono sottoposte a vibrazioni, torsioni e forze estreme. «Noi partiamo dal bozzetto e lavoriamo su tutta una serie di specifiche di prodotto molto stringenti soprattutto in termini di resistenza al fuoco dei materiali», spiega Russello. «Ad eccezione delle sedute, ci occupiamo di tutti gli interni di un treno, una parte die può apparire marginale, ma che invece incide moltissimo sulla percezione che il passeggero ha del viaggio. Al di là dell’appeal estetico, riuscire a garantire il confort in un mezzo che viaggia a 350 chilometri all’ora e due è soggetto a costanti vibrazioni rappresenta una sfida tecnologica importante». Una sfida che Orner ha voluto affrontare puntando tutto sul Made in Italy. «La produzione degli
interior è qui a Palermo, in una sede die ha circa 80mila quadrati di superficie e che è tra le più grandi fabbriche di interior in Europa», sottolinea Russello.
Articolo pubblicato il 24 febbraio da il Settimanale PMI