Articolo pubblicato il 15 settembre 2023 da “Sole 24 Ore Moda 24”
Tra i primi a puntare su Econyl è stato Kelly Slater, quando ha appeso la tavola da surf al chiodo per dedicasiall’abbigliamento con il suo marchio Outerknown. Pol è arrivata la modasostenibile di Stella McCartney. Oggi sono più di 50o i brand della modae dell’abbigliamento sportivo, e una sessantina i marchi di design d’intesi e automotive che utilizzano il nylon rigenerato, e rigenerabile infinitevolte, prodotto dallatrentinaAquafil con un procedimento hi tech che riporta il filato polimerico allo stato originario. Il più recente marchio adaver adottato Econyl è Arena, produttore di costumi e abbigliamento sportivo focalizzato sugli sport acquatici che ha seguito il leader del settore, Speedo, e un colosso come Adidas. Peraltro il brand Arena nasce su iniziativa di Horst Dassler, il figlio del creatore di Adidas: le due storie tornano quindi a incrodarsi sul filo dell’economia dreolare e sostenibile. Arena, che già produce oltre il 9o%dei costumi da bagno in nylon riciclato, ha scelto il filato di Aquafil per i costumi da gara: il modello Powerskin St Next,è il primo calzondno da competizione approvato dalla Federazione italiana (Fina) pensato come entry level per igiovani che si affacdano al mondo delle gare. «Econylè un brand riconosciuto in termini di circolarità e trasparenza – afferma FilippoAntoniello, global brand manager di Arena -.
E grazie a oltre tre annidi ricerca e sviluppo Arena è riuscita adavere performance addirittura maggiori rispetto al precedente tessuto in nylon vergine, garantendo una compressione dei muscoli maggiore e più duratura nel tempo. È vero che la sostenibilità ha un costo perle aziende ma, oltre a soddisfare una richiesta crescente dei consumatori, è necessario rendere il business dell’azienda più etico e compatibile con l’ambiente». Il progettoè prontoa ripartire puntando sui costumi per professionisti. Anche Vilebrequin, sempre con i costumi da bagno,e Patagonia, per gli interni delle sue giacche, hanno scelto il nylon riciclato di Aquafil. il gruppo di Arco (Trento) prosegue così nella sua scommessa sull’economia circolare. Il suo processo di depolimerizzazione e ripolimerizzazione, dietro il quale si cela una spaccatura e una ricomposizione della molecola del caprolattame (il nome tecnico della materia prima del nylon6), permette di recuperare materiali come reti da pesca in disuso o recuperate dai fondali marini dai volontari di Healthy Seas, il fluff, la parte superiore delle moquette da pavimento, quasi interamente di provenienza Usa, e scarti industriali non riutilizzabili.
Nell’impianto di Ajdovkina, in Slovenia, entrano ogni giorno 150-20o tonnellate di scarti, ridotti in frammentie preparati per essere rigenerati vicino impianto di Lubjana, trasformandosi in 3omila tonnellate annue di fïlati vergini. Lo scarto della lavorazione non va oltre il 10-12%, ma Aquafil lavora per reinserire anche questo nel ciclo produttivo. Già oggi, sottolinea il ceo di Aquafil Giulio Bonazzi, «siamo attorno a emissioni di un kg di CO2 per kg di nylon prodotto, con un impatto decisamente inferiore rispetto agli 8-9 kg di quello prodotto da zero: l’obiettivo è scendere sotto il chilo». Econyl rappresenta oggi il 47% del fatturato da fibre sintetiche del gruppo, paria poco meno del9o% del totale di 67o milioni di euro previsti per il 2023, in calo risp etto ai 684 de1 2022, effetto della flessione della domanda e dell’aumento del prezzi: «L’obiettivo è arrivare al 60% del fatturato entro fine 2025», prosegue. Aquafil si rivolge ai produttori, ma «stiamo lavorando per diffondere il marchio Econyl, con piani di comunicazione su mercati come la Cina – nota Bonazzi -.
Orapuntiamo sulla nostra piattaforma di ecommerce, messa a disposizione dei produttori che utilizzano il nostro nylon: oggi siamoattomo al milione di contatti annui, vogliamo crescere per arrivare a quattro volte tanto, aprendo anche ai grandi marchi, in modo da fornire un marketplace comune per i prodotti a marchio Econyl». Intanto nell’impianto di Lubjana si lavora anche all’Econyl di prossima generazione, non più di derivazione fossile, ma biologico, prodotto dalla trasformazione di zuccheri. Un impianto pilota sviluppato con una società californiana di bioengineering ha prodotto le prime cinque tonnellate di bionylon. Nel frattempo, Aquafil punta ad aumentare la produzione da fonti tradizionali, con una joint venture in Cile (secondo Paese al mondo per itticoltura), che prevede il riciclo delle reti degli enormi impianti in Patagonia. E dai quali verrà la materia prima peri costumi da bagno (e non solo) del futuro.